創新引領未來

輥壓成型是帶材通過多道次不同形狀軋輥進行橫向彎曲，最終形成特定截面形狀的工藝形式，適用于高強度鋼材的成型，對于抗拉強度1500 MPa 的馬氏體鋼已有成熟的產業應用。輥壓成型是一種連續軋制逐道次成型的工藝過程，通過修改輥輪型面來獲得不同截面形狀的產品，在機架上增加獨立控制的伺服電機，通過計算機編程實現機架在板材成型過程中的橫向移動，形成變截面、柔性化的生產工藝，擴展了原單一截面的產品應用局限性。

   輥壓成型比滾壓螺紋要更復雜，要求更高。其模具設計是根據工件的不同形狀，把搓絲板設計成一個截面或幾個截面，可采用同步式；也可采用分級式。當毛坯沿軸線的直徑大小相同或基本相同時，可采用同步式輥壓成型；當毛坯件沿軸線的直徑大小不相同時，需要滾壓幾種不同結構的直徑時，則采用分級式輥壓成型。一般可一次輥壓成型，形狀復雜的也可兩次輥壓成型。

   輥壓成型工藝拓展了板材的傳統成型工藝，通過優化截面形狀提高了材料利用率，是一種高效節能的生產工藝。尤其是高強鋼輥壓成型技術的應用有助于汽車的輕量化工作，對降低環境污染有直接意義。

沖裁是利用沖模使部分材料或工序件與另一部分材料、工（序）件或廢料分離的一種沖壓工序。沖裁是剪切、落料、沖孔、沖缺、沖槽、剖切、鑿切、切邊、切舌、切開、整修等分離工序的總稱。

   沖裁是冷沖壓生產中最基本的工序之一。同時也是在沖壓生產過程中所占比例最大的一種生產工藝。它既可以直接生產出成品零件，如墊片等一此平面形狀的制件，也可以作為彎曲，拉深等復雜工藝的輔助工序予以實施。根據沖裁工藝所應用的范圍不同，沖裁工藝通常可以劃分為普通沖裁和精密沖裁兩大范圍。

從板料上分離出所需形狀和尺寸的零件或毛坯的沖壓方法。沖裁是利用沖模的刃口使板料沿一定的輪廓線產生剪切變形并分離。沖裁在沖壓生產中所占的比例最大。在沖裁過程中，除剪切輪廓線附近的金屬外，板料本身并不產生塑性變形，所以由平板沖裁加工的零件仍然是一平面形狀。

沖裁時不僅要求沖出符合圖紙形狀的零件，還應有一定的質量要求，主要是指切斷面質量、尺寸精度和形狀誤差。切斷面應平直、光潔、無裂紋、撕裂、夾層、毛刺等缺陷。零件的表面應盡可能平坦，即穹彎小，尺寸精度應保證不超出圖紙規定的公差范圍。

在沖裁時，影響沖裁質量的因素主要有凸、凹模間隙的大小及分布均勻性、模具刃口狀態、模具結構與制造精度以及板材性質等。

在沖裁時，凸、凹模刃口處的斷口是否重合與問隙的大小很有關系。若間隙合理，板料分離時，在凸、凹模刃口處的上下斷面重合，因而沖出的零件平直、光潔，且無毛刺。當間隙過小時，則上下斷口面互不重合，相隔一定的距離，材料最后分離時，斷裂層出現毛刺與夾層。間隙過大時斷口面也不重合，零件切斷面斜度增大，易形成拉長的毛刺。

冷鍛是對物料再結晶溫度以下的成型加工，是在回復溫度以下進行的鍛造。生產中習慣把不加熱毛坯進行的鍛造稱為冷鍛。冷鍛材料大都是室溫下變形抗力較小、塑性較好的鋁及部分合金、銅及部分合金、低碳鋼、中碳鋼、低合金結構鋼。冷鍛件表面質量好，尺寸精度高，能代替一些切削加工。冷鍛能使金屬強化，提高零件的強度。

冷鍛技術的發展主要是開發高附加值的產品，降低生產成本，同時，它還在不斷地向切削、粉末冶金、鑄造、熱鍛、板料成形工藝等領域滲透或取而代之，也可以和這些工藝相結合構成復合工藝。熱鍛-冷鍛復合塑性成形技術是將熱鍛和冷鍛結合起來的一種新的精密金屬成形工藝，它充分利用了熱鍛和冷鍛各自的優點：熱態下金屬塑性好，流動應力低，因此主要的變形過程用熱鍛來完成；冷鍛件的精度高，因此零件的重要尺寸用冷鍛工藝來最終成形零件。熱鍛-冷鍛復合塑性成形技術出現于20世紀80年代，90年代以來取得了越來越廣泛的應用，用該技術制造的零件，已取得了精度提高、成本降低的良好效果。

冷鍛技術成形精度比溫鍛和熱鍛都要高，在精密成形領域有著其獨特的優勢。冷鍛工藝的運用提高了內膛光潔度、尺寸精度、表面強度，延長了槍管的壽命，使槍的射擊精度也相應提高，而且便于加工錐型槍管，可以減小質量。

當前汽車工業、摩托車工業和機床工業的飛速發展，為冷鍛這一傳統技術的發展提供了原動力。例如，我國1999年摩托車的全國總產量就有1126萬多輛，而根據2000年的初步估計，我國汽車的總需求量到2005年將達到330萬輛，其中轎車130~140萬輛，僅汽車行業的鍛件需求在50~60萬噸以上。冷鍛技術在我國的起步雖然不算太晚，但發展速度卻與發達國家有很大的差距，到目前為止，我國生產的轎車上的冷鍛件重量不足20kg，相當于發達國家的一半，開發潛力很大，加強冷鍛技術開發與推廣應用是我國的一項緊迫任務。

冷擠壓就是把金屬毛坯放在冷擠壓模腔中，在室溫下，通過壓力機上固定的凸模向毛坯施加壓力，使金屬毛坯產生塑性變形而制得零件的加工方法。我國已能對鉛、錫，鋁、銅、鋅及其合金、低碳鋼、中碳鋼、工具鋼、低合金鋼與不銹鋼等金屬進行冷擠壓，甚至對軸承鋼、高碳高鋁合金工具鋼、高速鋼等也可以進行一定變形量的冷擠壓。在擠壓設備方面，我國已具備設計和制造各級噸位擠壓壓力機的能力。除采用通用機械壓力機、液壓機、冷擠壓力機外，還成功地采用摩擦壓力機與高速高能設備進行冷擠壓生產。

   冷擠壓具有以下特點：

   1.尺寸準確

   我國研制的冷擠壓件一般尺寸精度可達8～9級，若采用理想的潤滑可達(指純鋁和紫銅零件)，僅次于精拋光表面。因此用冷擠壓方法制造的零件，一般不需要再加工，少量的只需精加工(磨削)

   2.節約材料

   冷擠壓件材料利用率通常可以達到80%以上。如解放牌汽車活塞銷動切削加工材料利用率為43.3%，而用冷擠壓時材料利用率提高到92%；又如萬向節軸承套改用冷擠壓后，材料利用率由過去的27.8%提高到64%。可見，采用冷擠壓方法生產機械零件，可以節約大量鋼材和有色金屬材料。

   3.生產效率高

   用冷擠壓方法生產機械零件的效率是非常高的，特別是生產批量大的零件，用冷擠壓方法生產可比切削加工提高幾倍、幾十倍、甚至幾百倍。例如，汽車活塞銷用冷擠壓方法比用切削加工制造提高3.2倍，當前又用冷擠壓活塞銷自動機，使生產率進一步提高。一臺冷擠壓自動機的生產率相當于100臺普通車床或10臺四軸自動車床的生產率。

   4.適用面廣

   如異形截面、內齒、異形孔及盲孔等，這些零件采用其它加工法難以完成，用冷擠壓加工卻十分方便。

   從以上特點，可以看出，冷擠壓技術與當前各種加工方法比較，具有突出的優越性。這就為冷擠壓代替切削加工、鍛造、鑄造和拉深工藝來制造機器零件，開辟了一條廣闊的道路。

溫鍛是將模具加熱至金屬的鍛造溫度進行的模鍛?？沙浞掷媒饘俚乃苄?，降低變形抗力。可用較小噸位的設備進行鍛造。可使形狀復雜的工件成形。多用于模鍛時難變形的、變形溫度范圍狹窄的鋁合金、鈦合金及其他高溫合金鍛件的加工。溫鍛將金屬加熱到回復溫度或再結晶溫度附近進行的鍛造工藝。溫鍛變形時加工硬化有不同程度的降低，因而鍛造變形力比冷鍛低，但大于熱鍛。鍛件的精度、表面粗糙度、表面氧化、脫碳程度和力學性能則優于熱鍛件，與冷鍛件相近。還可鍛造冷鍛加工難以成形的高碳鋼與高合金鋼材料。

一般來說，鋼的再結晶溫度大約在750℃左右，在700℃以上進行鍛造時，由于變形能可得到動態釋放，成形阻力急劇減小；在700-850℃鍛造時，鍛件氧化皮較少，表面脫碳現象較輕微，鍛件尺寸變化較?。辉?50℃以上鍛造時，雖然成形力更小，但鍛件氧化皮和表面脫碳現象嚴重，鍛件尺寸變化較大。因而在700-850℃的范圍內鍛造可得到質量和精度都比較好的鍛件。

溫鍛是在冷鍛基礎上發展起來的一種少無切削塑性成形工藝。它的變形溫度通常認為是在室溫以上、再結晶溫度以下的溫度范圍內，常見的溫鍛溫度范圍，黑色金屬一般是200℃～850℃，對有色金屬一般是室溫以上到350℃以下。

溫鍛成形在一定程度上兼具了冷鍛與熱鍛的優點。溫鍛是由于金屬被加熱，坯料的變形力比冷鍛小，成形比冷鍛容易，可以采用比冷鍛大的變形量，從而減少工序數目，減少模具費用和設備噸位，模具壽命也比冷鍛時高。與熱鍛比，因加熱溫度低，氧化和脫碳減輕，鍛件尺寸公差等級較高，表面粗糙度較低。

溫鍛主要用于：冷鍛變形時硬化劇烈或者變形力高的不銹鋼、合金鋼、軸承鋼和工具鋼等；冷變形時塑性差，容易開裂的材料，如鋁合金、銅合金等：冷態難加工，而熱態嚴重氧化、吸氣的材料，如鈦、鉬、鉻等：形狀復雜或為了改善產品綜合力學性能而不宜采用冷鍛時；變形程度較大，或者零件尺寸較大，冷鍛設備能力不足時。

溫鍛成形是在金屬材料溫度升高后變形抗力降低、塑性提高，而表面尚未劇烈氧化的溫度條件下完成零件的成形。變形溫度對金屬的塑性有著重要影響，大多數金屬隨著溫度的升高，塑性增加，但這種增加并非線性上升。在加熱過程的某些溫度區間，往往由于過剩相的析出或相變等原因出現脆性區，使金屬塑性降低。在一般情況下，溫度從熱力學溫度零度上升至熔點時，可能出現三個脆性區：低溫、中溫和高溫脆性區。

多向模鍛是在多向模鍛液壓機上進行分模模鍛的一種精密鍛造技術，其變形，而以擠壓為主。

與普通模鍛及分模模鍛相比，它具的以下技術經濟特點：

1、能使結構形狀復雜鍛件成形，顯著提高材料利用率和減少機械加工工時，通過實踐證明：多向模鍛可獲得形狀高度復雜、尺寸精確、無飛邊、無模鍛斜度并帶有孔腔、形狀和尺寸最大限度地接近成品零件尺寸的鍛件，從而顯著提高零件的材料利用率。減少機械加工工時和大幅降低鍛件成本。

2，有助提高其力學性能，從大量多向模鍛件的低倍檢驗結果看出，多向模鍛件的金屬流線沿鍛件輪廓分布，有助于鍛件力學性能有提高，此外，因多向模鍛不產生飛邊，也就是沒有因為切邊而產生流向未端外露的問題，這對零件的抗腐蝕性能尤為重要。多向模鍛工藝的應用范圍擴大到溫度較窄和塑性較低的材料鍛造。如這種溫度較窄和塑性較低材料在普通鍛造時，可能因出現存在拉應力的狀態而使鍛件產生裂紋導至報廢，然而在多向模鍛時由于坯料始終處于強烈的三向應力狀態，金屬的塑性較高，即使難變形的金屬材料亦有可能承受鍛造變形。

3、模具結構簡單，使用壽命長，制造成本低，使用維護方便，模具冷卻與潤滑效果好，因而多向模鍛的模具使用壽命相對較高，這不但有利于提高生產效率，同時也使鍛件生產成本降低。

   壓鑄是一種金屬鑄造工藝，其特點是利用模具內腔對融化的金屬施加高壓。模具通常是用強度更高的合金加工而成的，這個過程有些類似注塑成型。大多數壓鑄鑄件都是不含鐵的，例如鋅、銅、鋁、鎂、鉛、錫以及鉛錫合金以及它們的合金。根據壓鑄類型的不同，需要使用冷室壓鑄機或者熱室壓鑄機。

   鑄造設備和模具的造價高昂，因此壓鑄工藝一般只會用于批量制造大量產品。制造壓鑄的零部件相對來說比較容易，這一般只需要四個主要步驟，單項成本增量很低。壓鑄特別適合制造大量的中小型鑄件，因此壓鑄是各種鑄造工藝中使用最廣泛的一種。同其他鑄造技術相比，壓鑄的表面更為平整，擁有更高的尺寸一致性。

   在傳統壓鑄工藝的基礎上誕生了幾種改進型的工藝，包括減少鑄造缺陷排除氣孔的無孔壓鑄工藝。主要用于加工鋅，可以減少廢棄物增加成品率的直接注射工藝。還有由通用動力公司發明的精速密壓鑄技術以及半固態壓鑄等等新式壓鑄工藝。

  傳統壓鑄工藝主要由四個步驟組成，或者稱做高壓壓鑄。這四個步驟包括模具準備、填充、注射以及落砂，它們也是各種改良版壓鑄工藝的基礎。在準備過程中需要向模腔內噴上潤滑劑，潤滑劑除了可以幫助控制模具的溫度之外還可以有助于鑄件脫模。然后就可以關閉模具，用高壓將熔融金屬注射進模具內，這個壓力范圍大約在10到175兆帕之間。當熔融金屬填充完畢后，壓力就會一直保持直到鑄件凝固。然后推桿就會推出所有的鑄件，由于一個模具內可能會有多個模腔，所以每次鑄造過程中可能會產生多個鑄件。落砂的過程則需要分離殘渣，包括造?？?、流道、澆口以及飛邊。這個過程通常是通過一個特別的修整模具擠壓鑄件來完成的。其它的落砂方法包括鋸和打磨。如果澆口比較易碎，可以直接摔打鑄件，這樣可以節省人力。多余的造?？诳梢栽谌刍笾貜褪褂?。通常的產量大約為67%。

  熱擠壓模是指使熾熱金屬直接被擠壓成各種型材、異型材或管材的模具。

  熱擠壓模的工作條件相當苛刻，承受壓縮應力和彎曲應力，脫模時也承受一定的拉應力。另外還受到沖擊負荷的作用。模具與熾熱金屬接觸時間較長，使其受熱溫度比熱鍛模更高，尤其是用于加工鋼鐵材料和難熔金屬時，工作溫度高達600—800℃，熱擠壓模的失效形式主要是模腔過量塑性變形、開裂、熱疲勞和熱磨損。

  熱擠壓模具用鋼的尺寸一般比熱鍛模小，因此，對于這類模具特別要求具有高的熱穩定性，較高的高溫強度和足夠的韌性，良好的耐熱疲勞性和高的耐磨性。

  熱擠壓模具主要由擠壓筒、壓頭、擠壓頂頭、墊塊、凹磨和心棒（用于擠壓管材）等主要部件組成。熱擠壓模具的失效，主要是破裂、磨損、沖刷腐蝕、過熱和熱疲勞裂紋等原因造成的。

  當進行輕合金擠壓時，凹模墊塊和心軸材料主要采用鉻鉬系中合金熱作模具鋼4Cr5MoSiV、4Cr5MoSiV1鋼等，熱處理硬度為HRC45~50。心棒頭及鑲塊則采用通用高速鋼W18Cr4V和W6Mo5Cr4V2等，熱處理為HRC55~60。壓力筒一般采用中碳合金結構鋼，硬度為HRC35~40；壓力筒內襯材料則采用4Cr5MoSiV、4Cr5MoSiV1等，熱處理硬度為HRC42~47。

  銅和銅合金熱擠壓模具，凹模和墊塊材料則采用4Cr5MoSiV，4Cr5MoSiV1，3Cr2W8V等鋼種，心棒材料仍采用4Cr5MoSiV，4Cr5MoSiV1鋼種。當擠壓含鎳量較高的銅鎳合金時，心棒頭及鑲塊有時采用鎳基高溫合金制造，擠壓筒襯有時采用鐵基高溫合金制造。

注塑是一種工業產品生產造型的方法。產品通常使用橡膠注塑和塑料注塑。注塑還可分注塑成型模壓法和壓鑄法。

  注射成型機（簡稱注射機或注塑機）是將熱塑性塑料或熱固性料利用塑料成型模具制成各種形狀的塑料制品的主要成型設備，注射成型是通過注塑機和模具來實現的。

  注塑主要類型：

  1.橡膠注塑：橡膠注射成型是一種將膠料直接從機筒注入模型硫化的生產方法。橡膠注塑的優點是：雖屬間歇操作，但成型周期短，生產效率高取消了胚料準備工序，勞動強度小，產品質量優異。

  2.塑料注塑：塑料注塑是塑料制品的一種方法，將熔融的塑料利用壓力注進塑料制品模具中，冷卻成型得到想要各種塑料件。有專門用于進行注塑的機械注塑機。目前最常使用的塑料是聚苯乙烯。

  3.成型注塑：所得的形狀往往就是最后成品，在安裝或作為最終成品使用之前不再需要其他的加工。許多細部，諸如凸起部、肋、螺紋，都可以在注射模塑一步操作中成型出來。

也稱中空吹塑，一種發展迅速的塑料加工方法。吹塑工藝在第二次世界大戰期間，開始用于生產低密度聚乙烯小瓶。50年代后期，隨著高密度聚乙烯的誕生和吹塑成型機的發展，吹塑技術得到了廣泛應用。中空容器的體積可達數千升，有的生產已采用了計算機控制。適用于吹塑的塑料有聚乙烯、聚氯乙烯、聚丙烯、聚酯等，所得之中空容器廣泛用作工業包裝容器。 根據型坯制作方法，吹塑可分為擠出吹塑和注射吹塑，新發展起來的有多層吹塑和拉伸吹塑。

擠出吹塑是一種制造中空熱塑性制件的方法。廣為人知的吹塑對象有瓶、桶、罐、箱以及所有包裝食品、飲料、化妝品、藥品和日用品的容器。大的吹塑容器通常用于化工產品、潤滑劑和散裝材料的包裝上。其他的吹塑制品還有球、波紋管和玩具。對于汽車制造業，燃料箱、轎車減震器、座椅靠背、中心托架以及扶手和頭枕覆蓋層均是吹塑的。對于機械和家具制造業，吹塑零件有外殼、門框架、制架、陶罐或到有一個開放面的箱盒。

最普通的吹塑擠塑料原料是高密度聚乙烯，大部分牛奶瓶是使用這種聚合物制成的。其他聚烯烴也常通過吹塑來加工。根據用途，苯乙烯聚合物、聚氯乙烯、聚酯、聚氨酯、聚碳酸酯和其他熱塑性塑料也可以用來吹塑。

最近工程塑料在汽車行業被廣泛接受。材料選擇是以機械強度、耐候性、電學性能、光學性能和其他性能為依據的。

3/4的吹塑制品是由擠出吹塑法制造的。擠出工藝是強迫物料通過一個孔或模具來制造產品。

擠出吹塑工藝由5步組成：1.塑料型胚（中空塑料管的擠出）；2.在型胚上將瓣合模具閉合，夾緊模具并切斷型胚；3.向模腔的冷壁吹脹型培，調整開口并在冷卻期間保持一定的壓力；4.打開模具，卸下被吹的零件；5.修整飛邊得到成品。

模壓是壓縮模塑的簡稱，又稱壓塑。塑料或橡膠膠料在閉合模腔內借助加熱、加壓而成型為制品的塑料加工（也是橡膠加工）方法。

一般是將粉狀、粒狀、團粒狀、片狀，甚至先作成和制品相似形狀的料坯，放在加熱的模具的型腔中，然后閉模加壓,使其成型并固化或硫化,再經脫模得制品 ，該法特別適用于熱固性塑料的成型加工。缺點是生產周期長，效率低，制品尺寸精度差。

分為加料、閉模、排氣、固化、脫模和模具清理等，若制品有嵌件需要在模壓時封入，則在加料前應將嵌件安放好。主要控制的工藝條件是壓力、模具溫度和模壓時間。此外，還有一種特殊形式的模壓方法，即先將粉狀塑料壓實，然后從模中取出料坯，放在爐中加熱至熔點，使塑料顆粒熔化成一個整體，冷卻后得制品或半成品。這種方法稱燒結成型，主要用于聚四氟乙烯的成型。

主要用于熱固性塑料成型，如酚醛、三聚氰胺甲醛、脲甲醛等塑料，也用于制造不飽和聚酯和環氧樹脂加玻璃纖維的增強塑料制品。熱塑性塑料也有采用此法成型的，如聚氯乙烯唱片。但熱塑性塑料模壓時，模具必須在制品脫模前冷卻，在下一個制件成型前，又必須把模具重新加熱，因此生產效率很低。模壓法在橡膠工業中也是一種極重要的成型方法，把膠料剪裁或沖切成簡單形狀，加入加熱模具內,在成型的同時硫化,制品也是趁熱脫模的。許多橡膠模型制品如密封墊、減震制品等都用此法生產。

   熱鍛，是鍛造工藝技術的一種，一般是指將金屬毛坯加熱至高于材料再結晶溫度后，利用模具將金屬毛坯塑性成形為鍛件形狀和尺寸的精密鍛造方法。

根據鍛造工藝的不同，熱鍛可以分為單工序熱鍛和多工位熱鍛。單工序熱鍛一般采用摩擦壓力機、機械壓力機、錘、油壓機等壓力加工設備進行鍛造，以人工方式取放工件；多工位熱鍛一般是采用熱模鍛壓力機進行鍛造，送料一般采用步進梁機械手以提高生產效率和送料精度。

此外，根據有無飛邊的不同，還可以分為閉式熱鍛和開式熱鍛。

熱鍛的目的有三方面：

1、減少金屬的變形抗力，因而減少壞料變形所需的鍛壓力，使鍛壓設備噸位大為減少；

2、改變鋼錠的鑄態結構，在熱鍛過程中經過再結晶，粗大的鑄態組織變成細小晶粒的新組織，并減少鑄態結構的缺陷，提高鋼的機械性能；

3、提高鋼的塑性，這對一些低溫時較脆難以鍛壓的高合金鋼尤為重要。

低壓鑄造是指鑄型一般安置在密封的坩堝上方，坩堝中通入壓縮空氣，在熔融金屬的表面上造成低壓力（0.06～0.15MPa），使金屬液由升液管上升填充鑄型和控制凝固的鑄造方法。這種鑄造方法補縮好，鑄件組織致密，容易鑄造出大型薄壁復雜的鑄件，無需冒口，金屬收得率達95%。無污染，易實現自動化。但設備費用較高，生產效率較低。一般用于鑄造有色合金。

  低壓鑄造可以采用砂型、金屬型、石墨型等，充型過程既與金屬型鑄造和砂型鑄造等重力鑄造有區別，也不同于高壓高速充型的壓力鑄造，具有如下優點：

1)純凈金屬液充型，提高了鑄件的純凈度。由于熔渣一般浮于金屬液表面，而低壓鑄造由坩堝下部的金屬液通過升液管實現充型，徹底避免了熔渣進入鑄型型腔的可能性。

2)金屬液充型平穩，減少或避免了金屬液在充型時的翻騰、沖擊、飛濺現象，從而減成少了氧化渣的形成。

3)鑄件成型性好，金屬液在壓力作用下充型，可以提高金屬液的流動性，有利于形成輪廓清晰、表面光潔的鑄件，對于大型薄壁鑄件的成型更為有利。

4)鑄件在壓力作用下結晶凝固，能得到充分地補縮，鑄件組織致密。

5)提高了金屬液的收得率，一般情況下不需要冒口，并且升液管中未凝同的金屬可回流至坩堝，重復使用，使金屬液的收得率大大提高，收得率一般可達90%，

6)生產操作方便，勞動條件好，生產效率高，易實現機械化和自動化。

低壓鑄造也有一些缺點，裝備和模具投資較大；在生產鋁合金鑄件時，坩堝和升液管長期與金屬液接觸，易受侵蝕而報廢，也會使金屬液增鐵而性能惡化。

   壓力鑄造，有高壓和高速充填壓鑄型的兩大特點。它常用的壓射比壓是從幾千至幾萬kPa，甚至高達2×105kPa。充填速度約在10~50m/s，有些時候甚至 可達100m/s以上。充填時間很短，一般在0.01~0.2s范圍內。

與其它鑄造方法相比，壓鑄有以下三方面優點：

產品質量好：鑄件尺寸精度高，一般相當于6~7級，甚至可達4級；表面光潔度好，一般相當于5~8級；強度和硬度較高，強度一般比 砂型鑄造提高25~30%，但延伸率 降低約70%；尺寸穩定，互換性好；可壓鑄薄壁復雜的鑄件。例如，當前鋅合金 壓鑄件最小壁厚可達0.3mm；鋁合金鑄件可達0.5mm；最小鑄出孔徑為 0.7mm；最小螺距為0.75mm。

生產效率高：機器生產率高，例如國產JⅢ3型臥式冷室壓鑄機平均八小時可壓鑄600～700次，小型熱室壓鑄機平均每八小時可壓鑄3000~7000次；壓鑄型壽命長，一付壓鑄型，壓鑄鐘合金，壽命可達幾十萬次，甚至上百萬次；易實現機械化和自動化。

經濟效果優良：由于壓鑄件尺寸精確，表面光潔等優點。一般不再進行機械加工而直接使用，或加工量很小，所以既提高了金屬利用率，又減少了大量的加工設備和工時；鑄件價格便易；可以采用組合壓鑄以其他金屬或非金屬材料。既節省裝配工時又節省金屬。

壓鑄雖然有許多優點，但也有一些缺點，尚待解決。如：

1). 壓鑄時由于液態金屬充填型腔速度高，流態不穩定，故采用一般壓鑄法，鑄件易產生氣孔，不能進行熱處理；

2). 對內凹復雜的鑄件，壓鑄較為困難；

3).高熔點合金（如銅，黑色金屬），壓鑄型壽命較低；

4).不宜小批量生產，其主要原因是壓鑄型制造成本高，壓鑄機生產效率高，小批量生產不經濟。

  壓鑄是最先進的金屬成型方法之一，是實現少切屑，無切屑的有效途徑，應用很廣，發展很快。目前壓鑄合金不再局限于有色金屬的鋅、鋁、鎂和銅，而且也逐漸擴大用來壓鑄鑄鐵和鑄鋼件。

壓鑄件的尺寸和重量，取決于壓鑄機的功率。由于壓鑄機的功率不斷增大，鑄件形尺寸可以從幾毫米到1～2m；重量可以從幾克到數十公斤。國外可壓鑄直徑為 2m，重量為50kg的鋁鑄件。壓鑄件也不再局限于汽車工業和儀表工業，逐步擴大到其它各個工業部門，如農業機械、機床工業、電子工業、國防工業、計算 機、醫療器械、鐘表、照相機和日用五金等幾十個行業。在壓鑄技術方面又出現了真空壓鑄、加氧壓鑄、精速密壓鑄以及可溶型芯的應用等新工藝。

（1）耐腐蝕耐熱鋼

如鍋爐鋼主要指用來制造過熱器、主蒸氣管和鍋爐火室受熱面用的材料。對鍋爐鋼的性能要求主要是有良好的焊接性能、一定的高溫強度和耐堿性腐蝕、耐氧化等。常用的鍋爐鋼有平爐冶煉的低碳鎮靜鋼或電爐冶煉的低碳鋼，含碳量Wc在0.16%～0.26%范圍內。制造高壓鍋爐時則應用珠光體耐熱鋼或奧氏體耐熱鋼。也采用普通低合金鋼建造鍋爐，如12錳、15錳釩、18錳鉬鈮等。

（2）焊條用鋼

這類鋼是專門供制造電弧焊和氣焊焊條鋼絲用。鋼的成分隨所焊材質不同而異。根據需要，大致分碳素鋼、合金結構鋼和不銹鋼三類。這些鋼的硫、磷含量Ws、WP不大于0.03%，比一般鋼要求嚴些。這些鋼不要求力學性能，而只作化學成分的檢驗。

（3）不銹鋼

不銹耐酸鋼簡稱不銹鋼，它是由不銹鋼和耐酸鋼兩大部分組成的。簡言之，能抵抗大氣腐蝕的鋼叫不銹鋼，而能抵抗化學介質（如酸類）腐蝕的鋼叫耐酸鋼。一般說來，含鉻量Wcr大于12%的鋼就具有了不銹鋼的特點。

不銹鋼按熱處理后的顯微組織又可分為五大類：即鐵素體不銹鋼、馬氏體不銹鋼、奧氏體不銹鋼、奧氏體一鐵素體不銹鋼及沉淀硬化不銹鋼。

（4）耐熱鋼

   在高溫條件下，具有抗氧化性和足夠的高溫強度以及良好的耐熱性能的鋼稱作耐熱鋼。耐熱鋼包括抗氧化鋼和熱強鋼兩類。抗氧化鋼又稱不起皮鋼。熱強鋼是指在高溫下具有良好的抗氧化性能并具有較高的高溫強度的鋼。耐熱鋼主要用于在高溫下長期使用的零件。