塑料模具失效形式及原因

1. 塑性變形：塑性變形是指塑料模具在持續(xù)受熱、受壓的作用下，發(fā)生局部塑性變形而失效。其原因主要是：所采用模具的材料強(qiáng)度與韌性不足；模具超載使用；模具型腔表面的硬化層過(guò)薄，變形抗力不足；模具回火不足；因工作溫度高于回火溫度而是模具發(fā)生軟化，從而引起表面起皺、凹陷、麻點(diǎn)、棱角塌陷（堆塌）等。

2. 斷裂：由于塑膠模具形狀復(fù)雜，存在許多棱角、薄壁等部位，在模具工作時(shí)易產(chǎn)生應(yīng)力集中，當(dāng)這些部位的應(yīng)力值超過(guò)模具材料的斷裂強(qiáng)度時(shí)，就會(huì)發(fā)生斷裂失效。另外，合金工具鋼制作的塑膠模具回火不充分時(shí)，使用中也容易發(fā)生斷裂失效。

3. 表面腐蝕：表面腐蝕是由于熱固性塑料中的固體填料及一些熱塑性塑料中存在氯、氟等元素，受熱分解析出HC1、HF等強(qiáng)腐蝕性氣體，侵蝕模具型腔表面，加劇其磨損失效。表面腐蝕會(huì)造成模具型腔表面質(zhì)量下降及尺寸超差，降低模具壽命。

4. 表面磨損：熱固性塑料對(duì)模具表面的嚴(yán)重摩擦，使模具表面產(chǎn)生劃傷（拉毛），影響壓制件的外觀質(zhì)量，經(jīng)過(guò)多次拋光修復(fù)后，因型腔尺寸超差而失效；熱固性塑料中含有的固體添加劑也會(huì)加劇對(duì)模具型腔的磨損，不僅使型腔表面的表面粗糙度值迅速升高，而且還會(huì)使模具型腔尺寸超差；當(dāng)模具選用的材料與熱處理不合理，塑料模具的型腔表面硬度較低，也會(huì)使模具耐磨性變差。

5. 疲勞和熱疲勞：塑料模具在工作過(guò)程中因承受循環(huán)的機(jī)械載荷作用，使模具的型腔表面承受脈動(dòng)拉應(yīng)力作用，從而引起模具的破壞稱為疲勞失效；塑料模具在服役過(guò)程中還承受循環(huán)的熱載荷作用，型腔表面再反復(fù)的受熱和冷卻條件下可能導(dǎo)致模具型腔應(yīng)力集中處萌生熱疲勞裂紋，再加上模具型腔表面的脈動(dòng)拉應(yīng)力，使熱疲勞裂紋向縱深擴(kuò)展，最終導(dǎo)致模具斷裂。